1 塑件结构工艺分析
复杂旋钮塑件，材料为聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（PC/ABS），收缩率为0.5%，其外形尺寸为Φ20×16mm，平均厚度2.5mm。该塑件内部结构较复杂，既有肋板，又有装配用的结构，要求电绝缘性能好，具有一定的机械强度，耐磨性、阻燃性和尺寸稳定性高。
塑件的外表面结构简单，由凹模成型即可。塑件的内部结构如由整体的凸模成型，会使得凸模结构复杂给制造带来困难，同时塑件不易脱模，因此考虑采用后模仁镶件和镶针成型塑件内部装配用的结构。同时，由于塑件成型后对后模侧成型零件的抱紧力较大，采用一次脱模易损坏塑件，因此考虑采用二次脱模结构。
2 模具设计要点
2.1 浇注系统设计
由于塑件表面质量要求较高，且生产批量大，因此采用一模四腔布局，潜伏式浇口进胶，主流道截面采用圆形截面，分http://www.china-hengtong.cn/a/nongyejixie/流道设计应能使塑料熔体的流向得到平稳的转换，并尽快充满型腔，流动中温度降低应尽可能小，阻力尽可能低，同时应能使塑料熔体均衡地分配到各个型腔。浇口的入胶点选在后模仁镶针上，既可以不影响塑件的外观质量，又易于浇口切断自动脱模。
2.2 成型零件设计
为了延长前、后模的使用寿命，同时又不浪费价格昂贵的模仁材料，且为了凹凸模损坏后维修、更换的方便，凹、凸模的设计均采用整体嵌入式结构，即将稍大于型腔的模具材料制成凹、凸模嵌入模板中，并用螺丝止转，再通过后模仁与前模仁之间的靠破关系，形成两者之间的定位。为降低后模仁制造难度和方便塑件脱模，后模仁在分模时采用组合式，分模后得到的零件有后模仁镶件、后模仁镶针（成型塑件内部孔）和斜顶（成型塑件内部肋板）。在此，采用Pro/E的模具设计模块进行分模，为简化设计，分模图中只设计出一个型腔，最后分模。
